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一、数控机床的加工特点及使用

    (一)数据机床的加工特点

    数控机床是使用程序来控制机床来实现自动加工的，与普通机床相比，数控机床具有以下特点:

    (1)适应性强，高柔性。数控机床加工零件改变时，只需改变相应的加工程序，不需要新制造或更换工装、调整设备，机床就可以迅速地转换为另一工作。

    (2)高效率、高精度。数控机床具有很高的控制精度和制造精度，另外，数控机床的自动加工方式还可以消除操作人的人为误差，加工的一致性好，质量比较稳定。尤其是在批量加工时，数控加工能够有效减少零件切削时间和辅助工作时间，提高生产效率。

    (3)劳动强度低。数控机床自动化较高，操作者不需要进行繁重的手工操作，劳动强度明显降低。

    (4)易于建立计算机网络，实现先进的管理模式。由于数控机床使用的是数字控制，易于实现CAD/CAM一体化，易于实现DNC控制。

    (5)自适性差。数控机床不能像普通机床加工时可以根据加工中出现的实际问题自由地进行人为调整，另外，数控加工还有技术复杂，加工成本相对高，维修和编程技术要求较高的不利条件。

    (二)数控机床的使用

    使用好数控机床是一个综合因素，需要工艺员和操作者的共同努力。

    (1)工艺

    A、合理制定工艺方案。工艺员必须了解数控加工的适应性，了解各数控机床的加工特性及加工范围，针对加工对象合理选择数控机床及数控系统。

    B、严谨、细致的工艺文件。工艺文件是指导工人操作的具体规范，对于数控加工来说，它要求工艺内容十分具体。在传统加工中，许多具体的工艺问题，如工步的划分，走刀路线的确定，刀具，切削用量的选择等在很大程度上都是由操作者根据自己的经验和习惯等决定的，无需在工艺中过多的规定;在数控加工中，这些问题工艺员必须事先设计和安排，做出正确的选择编入工艺文件中。另外，由于数控机床知适性差，所以，在工艺设计中要考虑

全面，注意加工中每一个细节。因此，一定要有一套严谨的编制思路。

    C、根据产品结构、加工部位、零件材料、刀具等确定合理的切削参数，尽量采用等材料切削，避免加工过程切削速度剧变，去除量不一致的现象。

    D、编程时不仅要考虑加工线路，还要考虑压板、螺钉、夹具等辅具的位置高度，选择合理的走刀路线，防止撞碰现象 。

    E、对加工程序进行试切和验证。对首次使用的数控程序，应严格执行首件鉴定和程序验证过程，合格才能进行正式产品的批量加工。

    F、不断创新，挖掘数控机床的潜力提高机床运转率。与国外制造企业相比，国内的数控机床进给量，切削速度均存在安全系数过大的问题。因此应充分利用数控设备功能，用足用巧数控设备，拓宽加工范围，确保生产任务饱满。

    G、优化数控制工艺，提高生产效率。通过先进CAD/CAM软件的应用，进一步优化数控工艺，在对工件进行数字化建模和工艺分析基础上，优化走刀轨迹，合理选择刀具，简化和优化数控加工程序，从而有效地缩短切削时间，提高加工效率。

    H、快速工装的使用。在数控设备上使用快速工装可以有效地缩短工装准备、工件定位夹紧时间和机床调整时间。设计快速夹具，采用标准定位法，使工人可以实现快速定位，无须对每个工件进行找正，对于一些小零件，可以在标准定位的基础上，一次装夹多个工件同时加工;采用柔性、模块化夹具，减少夹具数量。

    (2)数控机床的操作

    为了发挥数控机床的价值，必须正确地掌握数控机床操作原则。

A、按机床安全操作规程正确操作机床对出现的故障及时汇报，并保持好现场

B、按工工艺及程序的要求加工零

C、加工前应协调零件、件。板等尺寸，避免机床、零件、具之间的干涉、碰撞。

    D,提高操作者的技术素质，减少装刀，找正，对刀，测量等机床的非加工操作，调整时间。

    E、正确地管理刀柄、刀具、工装等辅具，并进行必要的维护和保养，保证辅具的精度。

二、数控机床的生产管理

    数控机床的使用好坏归根到底在管理，完善的管理制度，科学的生产模式是提高生产效率的有效手段。

    (1)建立、建全完善的管理制度。健全的管理制度能有效地控制，监督数控机床相关人员的工作，使机床的操作、运行全过程受控。

    (2)加强技术人员、技术工人、管理人员的培训。数控加工的培训是一项长期的工作，是一个不断提高的过程。

    A、工艺员的培训:通过对工艺员的培训，可以根据数控机床的特点，编制更为简化的数控加工工艺，简化工序，缩短技术准备工作，减少数控机床待机时间。

    B、技术工人的培训:技术工人是数控机床的具体操作者，机床的调整和机床的在线检测所占时间比例较高，反映出对提高技术工人素质的需求。

    C、数控维修人员的培训:数控机床维修人员应具备多专业知识，是复合型人才，有较高的综合分析、判断能力。

    D、管理人员的培训:懂得数控设备的特点、过程控制，懂现代生产管理。

    E、检验人员的培训:有经验的检验员可以从数控机床加工前的工装准备，参数调整中预见加工后的质量。因此检验员应了解数控机床及加工过程，加强过程中的巡检，提高检验效率。

    F、定额员的培训:定额对数控工艺、加工过程、数控机床状况的熟悉将使工时定额更为准备，为科学决策提供依据。合理的定额也将激励工人的工作积极性和创造性，提高加工效率。

    (3)设备故障应及时维修、避免带问题运行。许多企业因生产任务重，设备能力不足，机床出现小故障不以为然，继续使用，以致设备故障越来越严重，造成安全事故。

    (4)避免设备负荷运转，合理分散工作量。

    A、在机床性能，精度条件相似的情况下，应均衡分配工作量。

    B、在加工中为保证加工质量选择适当精度的设备，避免人为地选择高精度，高性能设备，使高精度设备长期超负荷工作，同时也增加生产成本。

    (5)科学地组织生产。改进停工待料，和平能力不平衡问题，主要应从生产组织管理的角度入手。

    A、提高数控机床的开工率，合理安排生产节拍。

    B、利用成组技术思想，合理分配生产任务。

    C、科学的生产批次将极大限度机床调整时间比例、工装准备时间比例。

三、数控系统的维修内容

    1、常规法

    (1)目测:目测故障板，有无保险丝烧断，打火，冒烟，元件烧焦开裂，有无异物短路现象。以此可以判断有无过流过压短路等故障。

    (2)手摸:用手轻摇元件有无松动，可检查出一些断脚、开焊等问题。感觉元件有无异常过热、异常振动等。

    (3)嗅听:机床运行时有无异响，异味等。用上述方法结合系统分析，即可

迅速判断故障。

    2、原理系统分析法。这种方法必须对数控系统的组成原理，电路原理有清晰的了解，从逻辑上分析各点的逻辑电平和特征参数，然后利用万用表、逻辑笔、示波器或逻辑分析仪对其进行测量，分析和比较，并与正常情况相比较，从而对故障进行定位。

    3、自诊功能法。现代数控系统一般都具有自诊能力，可根据CRT上显示的报警信息及发光二极管指标可判断出故障的大致起因，利用自诊功能检修数控机床，关键要掌握所诊断的系统在正常工作下的状态信息，这些状态信息显示出系统与主机间信号的正常与否，从而判断出故障起因在数控部分还是机械部分。

    4、备件替换法。现代数控系统大都采用模块化设计，按功能分为不同模块，电路

的集成规模越来越大，技术越来越复杂。按照常规方法，很难把故障定位到一个很小的区域，为了缩短停机时间，可根据模块的功能与故障现象，初步判断可能的故障模块用备件替换上，这样可以迅速判断故障，此种方法一定要在停电状态下进行。

    5、功能程序测试法。功能程序测试法就是将数控系统工程常用功能和特殊功能编成程序段，运行之。用它来检查执行这些功能的准确性和可靠性，进而判断故障发生的可能原因。

    6、参数检查法。系统参数是确定系统功能的依据，通常存放在存储器中，一量电池不足或外界干扰等因素，会使个别参数丢失或发生变化，还有由于机械运动部件的磨损，电子元件的性能发生变化等原因，使有关参数与之不适应，使系统发生混乱或某功能无效，这时通过核对，修正参数就能将故障排除。

    7、维修信息跟踪法。数控系统的复杂性使设计缺陷难于完全避免，由于设计缺陷而造成的故障，这种故障需不断修改和完善系统软件或硬件。

    数控机床的复杂性、多样性导致了故障的千变万化，因此以上检查法应综合应用 。

结束语

    数控机床的使用不是简单的设备使用，是一项技术性很强的应用工程。只有实行科学的管理，充分了解数控加的特点，协调好各生产环节的平衡，才能真正地发挥数控机床经济效益。