合理的设计      

　　●高动态刚性减少了辅助时间
　　为满足现代机床稳定性的要求，fmc床身采用名为“hydropol”的材料制造。该类矿物基铸件与传统的材料相比，具有更好的热稳性和更大的热容量。此外，由于高刚性及高抗振性的机床结构，能获得零件加工更好的表面质量。在床身的尾部设置了两个立柱，在立柱的垂直导轨上，装有一个带门式驱动装置和液压重平衡装置的悬伸工作台。换刀时，悬伸工作台在两立柱的非相互连接的上部区域移动。整体式的主轴箱容纳3条相隔300mm（fmc-3主轴）的电主轴，并通过十字滑台沿x方向和z方向移动。紧密相连布置的滑台由于其高动态刚性而使设备具有高定位精度和高加工精度。

　　●用电主轴作为主传动轴

　　为保证深孔加工过程中有较高的安全性，选用了卧式主轴配置，这种结构的特点是无需大量使用冷却润滑剂。工件悬挂在夹紧装置上，切屑直接落入横向布置的宽阔的排屑器内，有效避免了存留在切屑箱里或落在排屑斜面上。

　　●工件交换时间只需6s

　　萨马格公司采用数控弯板托架取代垂直工件托架的主回转轴，这种布置的特点是排屑效果好，工件的重力作用在安装面上，实际上提高了过程的可靠性。其设计方案为：作为工件架的卧式摆动主动轴（a）一端装有一个平面齿轮，随动端为支座。平面盘的直径为345mm，夹具过桥的夹紧面为960mm?380mm。
 
　　工件交换是通过z形翻转180度的工作台实现的，即工作台一分为二：二分之一工作台装夹工件处于加工状态的同时，另二分之一工作台处于上下料状态，中间用隔板隔离。因为在共同的摆动杆上相对安排了两个工件架。各具独立的nc控制摆动轴。由于摆动轴绕水平轴回转180?，工件上几乎无残留的切屑，上下料的动作与工件加工时间并行。交换工件的上下料区与带冷却液的加工区由自动开/闭的隔板隔离。上料区的门把工件架上方的整个区域都打开，这样就不存在自动化的上料问题.还有一个任选的用于五坐标加工的b轴和a轴-直径为210mm的转盘。夹紧面为高h220mm?直径?200 mm。

　　高加工精度

　　fmc的所有坐标轴均采用绝对值测量系统进行测量，从而在任何情况下坐标轴位置都是唯一确定的。所有摆动轴均采用平面啮合齿轮，摆杆的摆动轴安装在箱形床身的侧壁上，床身的后侧面上安装了两根强刚性立柱，立柱上装载一具有门式驱动和液压平衡重的悬伸工作台，在两立柱互不相联的上部区域运动，以交换工件。安装在两个间距为450mm电主轴整体结构主轴箱，用平面十字滑块在x、y方向运动。在动态刚度较高时，这种结构具有良好的导向性。

　　对由温度引起的床身零位变化来说，一个具有较小的会使冷却液受热的接触面的结实的高床身，与一个平而长的床身相比，其优点显而易见。根据vdi/dgq标准，x、y、z坐标的位置公差为12?m，平均位置分散度为8?m，重复定位精度为2?m。fmc无需加特殊地基，由于悬伸工作台是异形管结构，运动质量很小，因而有可能进一步提高运动速度和加速度。

　　在标准机床上，主传动的配置是大功率电主轴，转速范围为4000～16000 r/min。转速达12 000r/min，起动时间大约为1s。在100%的起动时间下，每个主轴的驱动功率为20kw（选项30kw）。按标准规定，刀具夹紧套为hsk63。在x、y、z三个轴上，每个轴的进给功率为8kw，进给速度为1～6000 mm/min，快速移动为60m/min。两个电主轴的循环冷却组的功率为13.5kw。

　　●抓取式的换刀方式

　　传统的加工中心换刀系统是影响电主轴寿命的一个重要因素。因为有灰尘或切屑粘附等原因导致带有卡紧钳的换刀机械手经常产生误动，主轴轴承受刚性换刀装置碰撞而变形，从而导致主轴发热并最终完全损坏。为此，fmc机床放弃了换刀机构，代之以hsk63夹紧刀套的抓取式换刀。
在传统的旋转盘式刀库或链式刀库上，因刀套要在头顶上快速运动，故必须把它牢牢锁紧。这种抓取系统与卡紧式换刀装置一样，容易受到碰撞，而fmc采用具有垂直旋转轴功能的盘式刀库，高强耐磨工程塑料刀套有较大的锁紧面，从而能可靠地保持刀具位置。
　　根据经验，在批量生产时，程序运行中调用的各个刀具的顺序，可以在刀库上编制位置码并存储起来。如果换刀时所要求执行的主轴箱的全部运动又没有附加的接通和施转功能的话，这时的换刀时间最短、最可靠。这种新开发的盘式刀库的基本结构是由8个各有10个刀位的梳状刀盒组成的，一个刀盒使用过以后，盘式刀库再摆过一个刀盒的位置。为了确保送刀可靠，还预先考虑了一个装有能识别刀具的读写头的手动辅助送刀器。为了提高柔性，可以有选择地把刀盒分类或存入辅助刀库中，在此情况下最大刀库容量为150把刀，亦可存放镗头（邻刀空缺时，刀具直径可达160mm，长320mm，重10kg），切削时间为4s.

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