在汽车生产过程中，汽车钢材总消耗要占到所使用原材料的70%。钢铁价格上涨，使汽车成本上升。在汽车行业降价空间有限的情况下，加快汽车轻量化技术发展迫在眉睫。

　　■  降价空间有限

    有投资分析师对国内不同类型汽车所需钢材消耗量进行具体分析，得出的结论是，汽车整车行业今年因钢价上涨等原因，成本将增加109.34亿元，全行业单车成本较2007年上升1%。 2008年汽车行业受钢材价格上涨重压，成本会明显大于往年。

    针对钢材价格的上涨，研究机构给汽车企业开出良方，包括削减成本、扩大规模及终端价格上调。在过去两年里，钢材价格已经连续上涨，但国内汽车销售的价格却在不断下降。这是由于过去汽车行业利润较高，同时也因为近两年国内汽车企业更加重视成本控制。在经过几年的激烈价格战之后，汽车产业成本能够下降的空间已经非常有限。

    很多企业希望扩大生产规模来抵消钢材涨价。根据行业预计，今年国内汽车产销量均有望突破1000万辆大关，一些资金等实力强的企业开始新一轮建厂扩张，今年都在扩大产能。但实际上，目前除了一些豪华轿车和商用车外，轿车的单车利润已经非常薄，一些经济型轿车的单车销售利润更低，规模化对利润率的贡献非常有限。

　　■  催生轻量化技术发展

    钢材涨价，使汽车行业关注轻量化技术。采用现代设计方法和有效手段对汽车产品进行优化设计，使用新材料在确保汽车综合性能的前提下，尽可能降低汽车产品自身重量，以达到减重、降耗、环保、安全的综合指标。

    本田总裁福井威夫在接受媒体采访时表示，虽然目前钢铁等原材料成本增长过快，但日趋激烈的竞争不允许汽车厂商将压力转移给消费者，本田将加快车身轻质铝材的应用。尽管眼下钢铁仍是汽车的主要构成材料，未来车身材料由钢材向铝材的转变速度将会加快。  

    实际上，主张提高车用轻量化材料的不只是本田一家。通用汽车副总裁鲍勃·卢茨也表示，将采用更多镁、铝等材料减轻汽车重量，使之更为节能。

    专家指出，实现汽车轻量化主要有三大途径：对汽车底盘、发动机等零部件进行结构改进；采用铝合金、镁合金、工程塑料等较轻的金属和非金属材料；采用先进的制造工艺，如激光拼焊板成型等。不少国际著名汽车品牌已经在这方面取得进展。如奥迪公司采用全铝车身框架结构技术开发的A2系列车型，自身重量只有800~900公斤，比传统汽车减轻约40％。

　　■  轻量化是系统工程

    据了解，在当前汽车技术的发展中，轻量化技术无论对传统汽车，还是节能与新能源汽车，都是一项基础的共性技术，是关系汽车安全、节能、环保的重要方面，是一个涉及技术、经济、安全、环境等诸多方面的复杂系统工程，包括零部件优化设计和检测技术、先进制造技术、材料回收与再生技术、零部件维修技术等一系列关键支撑技术。

    专家介绍，轻量化绝不只是材料问题，要实现汽车轻量化，从结构设计到制造技术的选择、材料应用，是一项高度集成应用，而且要在成本控制下实现整个设计要求。轻量化是一项系统工程，并非简单地利用轻质材料。

    不久前，中国汽车工程学会及几家汽车生产企业和院校等成立汽车轻量化技术创新联盟，就轻量化技术开展专项研究。联盟专家委员会主任陈一龙说，今后，我国汽车轻量化技术将针对汽车关键零部件对材料的使用要求，开发研究轻质、高性能、易成型、可回收的新型先进轻质材料，为节能型汽车的设计、制造提供材料基础和技术支撑。对汽车轻量化技术及新型材料的应用技术进行深入研究，发挥各种轻质材料的优势，并进行各种材料优势的集成，突破有关汽车轻质材料开发与制造方面的难点和关键瓶颈技术。